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Filtre à disque rotatif :
est conçu autour des principes de base de « séparation à haute efficacité + fonctionnement stable ». Ses composants et fonctions clés sont les suivants:Filtre à disque rotatif
Le cadre principal :Inclut un réservoir de filtre circulaire (pour le chargement en boue, le matériau sélectionné en fonction de la résistance à la corrosion: acier inoxydable 304/316L, plastique renforcé en fibre de verre ou en caoutchouc), l'assemblage de disque rotatif du noyau et une unité de propulsion du moteur de vitesse.
Assemblage de disques rotariens :Le noyau de l'équipement, composé de 8 à 24 disques de filtre segmentés (quantité déterminée par la capacité de traitement). Chaque disque dispose d'une chambre de collecte de liquide de style miel/lattice à l'intérieur, recouverte à l'extérieur avec du tissu de filtre.
Système de lavage et de lavage :Inclut une pompe à vide, un tuyau à vide, un réservoir de stockage d'air comprimé et un tuyau de lavage arrière. Les tuyaux se connectent à l'assemblage du disque via des joints rotatifs pour assurer le scellage, permettant respectivement l'adsorption de vide et la décharge de boue de lavage arrière.
Système de lavage :Composé d'un réservoir de liquide de lavage, d'une pompe à pulvérisation, de tuyaux de pulvérisation et de broyeurs. Les broyeurs disposent d'angles et de taux de débit réglables (0,5-5 m3/h, correspondant au débit de boue) pour assurer une couverture uniforme du liquide de lavage du gâteau de filtre.
Système de décharge et de transfert :Inclut des gratte-ciel en acier inoxydable / alliage résistant à l'usure (0,1-0,3 mm de distance du tissu de filtre), des dispositifs de vibration facultatifs et des équipements de transport en aval.
Système de contrôle :Principalement basé sur PLC, fournissant un suivi en temps réel de la vitesse de rotation, du niveau de vide, du niveau de liquide et du débit de liquide de lavage. Prise en charge de la configuration des paramètres de l'écran tactile et des alarmes de défaillance (par exemple, blocage du tissu du filtre, défaillance de la pompe à vide).
La sélection de l’équipement priorise la « zone de filtration » en tant que métrique clé, généralement allant de 5 à 100 m2, avec des solutions personnalisées dépassant 200 m2. La capacité de traitement de la boue s’étend de 1 à 50 m3/h, déterminée par la teneur en solides de la boue et la taille des particules.
Principaux avantages :
Comparé aux équipements traditionnels de séparation solide-liquide tels que les presses de filtre de plaque et de cadre, les presses de filtre de chambre et les filtres centrifuges, le filtre à disque rotatif offre les avantages importants suivants:
1. fonctionnement continu avec une haute efficacité:L’utilisation d’une conception de disque rotatif élimine le cycle intermittent de « chargement de plaque-filtration-déplacement » requis par les machines de plaque-frame, permettant un fonctionnement continu 24/7.
La haute automatisation :Les systèmes basés sur PLC permettent des processus entièrement automatisés, ce qui réduit les coûts de main-d’œuvre.Le remplacement du tissu de filtre est simple, ce qui entraîne des charges d’entretien nettement plus faibles par rapport aux équipements traditionnels.
Contenu de l'humidité du gâteau de filtre bas:Le processus « pré-déwatering + profond déwatering + reverse-blow » obtient une teneur en humidité du gâteau de filtre de 10 à 20% inférieure à celle des centrifuges et de 5 à 15% inférieure à celle des filtres à vide conventionnels.
Une grande adaptabilité :Processus de suspension de 0,1 à 1000 μm. Séparation stable réalisable pour la faible viscosité (gips de désulfurisation de l'usine électrique), la viscosité élevée (slurry épicé) et les matériaux corrosifs (eaux usées électroplastiques) par réglage des paramètres, avec un blocage minimal du tissu du filtre.
Stable, sûr et respectueux de l’environnement :Vitesse de rotation
Image du produit
Spécifications techniques du filtre à vide à disque rotatif
Nom du paramètre | Paramètres de gamme | Instructions |
Zone de filtration | 5 à 200m2 | 10 à15 à20 à25 à30 à35 à40 à45 à50 à60 à72 à84 à96 à108 à120 àm2etc etc |
Diamètre du disque de filtre | 120 à 300 mm | Par exemple, un grand diamètre de plaque de 2400 millimètres, un petit diamètre de plaque de 1200 millimètres, ou 2100 millimètres, 3100 millimètres, etc. |
Nombre de disques de filtre | 2 à 12 pièces | Selon la zone de filtration, par exemple, lorsque la zone de filtration est de 10 mètres carrés, le nombre de disques de filtre est de 2, quand il est de 15 mètres carrés, il est de 3, et ainsi de suite. |
Nombre de filtres par plateau | 20 d’entre eux | La configuration conventionnelle peut renforcer le contrôle du processus de filtration, rendant l'épaisseur du gâteau uniforme |
Exactitude du filtre | 2 à 100 microns | Filtre avec une précision différente en fonction du milieu de filtre utilisé, comme le coton cellulaire, le tissu de filtre, le papier de filtre, etc. |
Filtre de pression | 0,1 à 0,1 mégapascal | Adaptable selon différents modèles et exigences d'application |
Le degré de vide | Pas moins de 91,2 kPa | Environ 684 millimètres de mercure pour assurer l'efficacité de la filtration |
Puissance de traitement | 0,6 à 1,2 tonnes de minerai sec par heure par mètre carré | La capacité de traitement spécifique est liée à des facteurs tels que les propriétés du matériau, la zone de filtration, etc. |
Contenu du gâteau de filtre | matériels généraux ne dépassant pas 26 % | La teneur en humidité du gâteau de filtre varie entre différents matériaux et peut généralement être contrôlée entre 12% et 18% lors de la transformation du concentré de phosphate. |
La concentration de Slurry | 10 à 65 % | La concentration optimale de boues minérales métalliques est de 35% -65%, et la concentration optimale de boues de charbon ou d'autres matières légères est de 20% -40% |
Taille des particules de slurry | - 100 Mesh à -400 Mesh | Convient à la filtration de la boue dans cette gamme de tailles de particules |
puissance moteur | 2 à 15 kW | Incluant la puissance du moteur à épingle et du moteur de mélange, par exemple, lorsque la surface de filtration est de 10 mètres carrés, la puissance du moteur à épingle est de 2,2 kW et la puissance du moteur de mélange est de 3 kW; lorsque la surface de filtration est de 120 mètres carrés, la puissance du moteur à épingle est de 11 kW et la puissance du moteur de mélange est de 15 kW |
matériel matériel | Acier inoxydable, acier au carbone, liner en acier au carbone, polyéthylène de poids moléculaire élevé, etc. | Sélectionnez différents matériaux en fonction de facteurs tels que la corrosivité des matériaux |
Système de contrôle | Contrôle PLC | Les paramètres tels que le temps de filtration, la pression et le nettoyage des supports de filtration peuvent être réglés selon les besoins. |
Scénarios d’application :
En tirant parti de son fonctionnement très efficace, continu et de sa forte adaptabilité, le filtre à disque à vide rotatif trouve une large application dans plusieurs secteurs, y compris la protection de l'environnement, la transformation chimique, la fabrication alimentaire et l'exploitation minière.
Industrie de la protection de l’environnement :
Traitement des eaux usées municipales : procédés activés de boue et de boue excédentaire, obtenant une teneur en humidité du gâteau de filtre
Traitement des eaux usées industrielles: Traitement de la boue et de la boue saline contaminées par le chrome provenant des eaux usées chimiques, électroplâtrices et colorantes pour réduire le volume des déchets solides;
Désulfurisation du gaz de fonte : Désulfurisation de la boue de gypse provenant des centrales électriques et des usines d'acier pour produire du gypse avec une teneur en humidité
L’industrie chimique :
Substances chimiques fines: séparation des suspensions dans la production de résine synthétique et de pigment pour assurer la pureté du produit;
Production d'engrais: Traiter la boue de phosphogypse et la boue de sel de la production de phosphate d'ammonium et de chlorure de potassium pour récupérer des sous-produits (par exemple, phosphogypse pour la production d'acide sulfurique);
Produits chimiques organiques : séparer l'éthanol, l'acétone et d'autres mélanges solides solides pour permettre la récupération des solvants.
3 - L'industrie alimentaire
Traitement de l’amidon : filtration de l’amidon pour obtenir de l’amidon humide avec une teneur en humidité de 35% à 45%, en le préparant pour le séchage ultérieur ;
Industrie du sucre: traitement de la betterave à sucre et de la boue de filtration de la canne à sucre pour récupérer les sucres; la boue peut être transformée en aliments pour animaux;
Traitement des produits laitiers : filtration des suspensions de protéines de lactosérum et du lactosérum provenant de la production de fromage pour améliorer les taux de récupération des produits.
Industrie minière et métallurgique
Traitement minéral: déshydratation du cuivre, du fer et des concentrés de minerais d'or pour produire de 10% à 20% de poudre de concentré contenant de l'humidité pour un transport et une fonte efficaces;
Traitement minéral non métallique: Traiter les boues de calcaire et de caoline pour éliminer les impuretés et améliorer la pureté;
Traitement des déchets métallurgiques: déshydratation de la boue d'acier et de la boue rouge pour réduire le volume tout en récupérant des métaux précieux tels que le fer.
La nouvelle industrie de l'énergie
Matériaux de batterie au lithium: séparation du phosphate de fer au lithium et des débris de matière ternaire du solvant NMP pour assurer la taille et la pureté des particules;
Matériaux photovoltaïques: filtrage du sable de quartz pour éliminer les impuretés et améliorer la pureté du verre photovoltaïque;
Matériaux de stockage de l'énergie: éliminer les impuretés des électrolytes de la batterie de flux de vanadium pour garantir la pureté des électrolytes et les performances de la batterie.
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